Inbetriebnahme meines vierten Druckers

So, ich habe heute auch endlich mal Zeit gehabt, ein paar Samples, die mir der Sascha (3DPSP) freundlicherweise zur Verfügung gestellt hat, zu testen. Der Anlass war die Inbetriebnahme meines vierten Druckers. Viele Baustellen, eine Menge zu justieren, daher muss wenigstens das Filament funktionieren. Meine Meinung war ja schon nach den ersten Tests vor ein paar Wochen: "Es ist ein Problemlos-Filament" und seitdem auch mein Standard-Filament für alles.

Daher war das PETG von 3DPSP meine Wahl für die ersten Drucke, damit die Erfolgsquote möglichst hoch und der Frustfaktor möglichst niedrig wird 

Der aller-aller-aller-allererste Druck auf dem neuen Drucker, mit diversen Fummeleieen während des Drucks, inkl. Temperaturänderungen von 250-230°C, Speed von 80-160mm/s, sogar ohne ersten Layer  da der Düse/Bett Abstand viel zu dicht war, und den Extruder nur Pi mal Daumen übers Auge kalibriert, sah so aus:

Ein Video von dem ersten Druck habe ich auch gemacht, habe es aber etwas zurechtgeschnitten bzw. den Bildausschnitt angepasst, wenn mir zuviel vom Drucker zu sehen war. Den will ich nämlich noch nicht zeigen!

Wenn man genau hinsieht, kann man den kaum vorhandenen Skirt sehen, wo die Düse viel zu nah am Bett war und daher kein/kaum Material herauskommen konnte. Trotzdem kein  totaler Fehldruck, obwohl schlecht kalibriert, PETG rockt einfach

Der zweite Druck sah dann schon deutlich besser aus. Diesmal sogar mit funktionierendem ersten Layer  und konstanten 120mm/s bei 235°C sah so aus:

Wohl gemerkt, nur Temperatur und Speed konstant, keiner Kühlung und jetzt mit leicht sichtbarem Z-Wobble, der Extruder immer noch nur grob kalibriert. PETG ist halt echt leicht zu drucken 

Ich habe danach eine Vase gedruckt, um ein genaueres Bild vom Z-Wobble zu bekommen, denn eigentlich sollte da mechanisch keiner möglich sein. Jedenfalls hatte ich das so geplant 

Man erkennt bei transparentem Filament allgemein Fehler viel schwerer, trotzdem kann man DIESEN Z-Wobbel NICHT übersehen 

Also habe ich mir den Drucker mechanisch noch einmal genauer angesehen und festgestellt: Die Druckbett-Aufhängung war locker. Schnell festgeschraubt und schon siehts so aus:

Jetzt muss natürlich der Slicer noch intensiv eingestellt werden, bis alle kleinen Fehler ausgemerzt sind (Temperatur, Blobs, Speed etc) und eine vernünftige Filament-Kühlung muss ich auch noch realisieren, bei PETG ein Muss.

Also, 4 Druckaufträge, 4 Druckteile. Bisherige Quote meines neuen Druckers: 100%   

Einpress-Muttern für haltbare Gewinde in 3D-Druckteilen

Wenn man mechanische Funktions-Teile konstruiert, kommt man irgendwann nicht mehr drum herum, Schrauben einzusetzen. 
Bisher habe ich das immer so gelöst, dass ich auf der einen Seite das Loch für die Schraube gelassen habe, wenn möglich mit einer (Zapfen-)Senkung für den Schraubenkopf und auf der anderen Seite eine 6-eckige Aussparung für die Mutter:

Beispiel: 6-eckige Aussparung für eine Mutter

Da diese Art der Konstruktion aber relativ viel Platz benötigt und es auch nicht immer möglich ist, eine Mutter entsprechend zu platzieren (Beispiel: Sackloch) habe ich mich nach Alternativen umgesehen und bin auf so genannte Einpressmuttern aus Messing (ebay-Link) gestoßen. 

Einpressmuttern M4 aus Messing

Diese können komplett in einem Sackloch versenkt werden und stellen anschließend ein haltbares Gewinde im Kunststoff des 3D-Druckteils dar.

Zum Einsetzen habe ich die Einpressmutter auf eine Schraube geschraubt und über einem Heißluftfön erhitzt. Anschließend die heiße Mutter inkl. Schraube in das vorgesehene Loch gedrückt, ausgerichtet und abkühlen lassen. Wenn man keinen Heißluftfön zur Hand hat, kann man die Mutter auch auf die Spitze eines Lötkolbens stecken und mit leichtem Druck in das vorgesehene Loch drücken. Nachteil an der Lötkolben-Version: Das weiche Plastik, dass von der Mutter verdrängt wird, kann innen in den Gewindegang fließen und so das Gewinde blockieren.

Da ich wissen wollte, wieviel diese Art der Schraubverbindung aushält, habe ich anschließend versucht, die Einpressmuttern wieder aus dem Druckteil herauszureißen.

Diesen Versuch habe ich mit Video dokumentiert:

Fazit:

Ich habe jetzt echt Vertrauen in diese Art der Schraubverbindung. Das Gewinde sitzt viel, viel fester im Druckteil, als ich es erwartet habe. Ich werde diese Muttern jetzt öfter einsetzen!

Und los geht's!

Ein wenig ungeduldig habe ich auf die Lieferungen gewartet, mit denen alles anfängt:

• Motedis lieferte die Aluminiumprofile, 30x30mm Typ B Nut 8 und sämtliches Zubehör zur Montage, wie Winkelverbinder, Hammermuttern und passende Schrauben. Ich möchte an dieser Stelle wieder betonen, dass Hammermuttern zwei große Vorteile gegenüber Nutensteinen besitzen: Sie sind sehr viel günstiger und lassen sich ohne Probleme nachträglich einschwenken. Das lästige haargenau-vorausschauende Einsetzen entfällt, ebenso die Demontage der mühsam ausgerichteten Profile, weil man einen Nutenstein vergessen hat ;-)
• von IGUS kamen die Linearschienen T15 und sechs passende Linearwagen TW-15.
• Eine 8mm dicke, 33cm x 33cm große Aluminium-Guss-Platte, feingefräst und PEI-beschichtet
• versteckt in der schwarzen Box jede Menge Kleinteile und Bauteile, die später noch benötigt werden.

Nicht viel später stand der äußere Rahmen, vorsichtig und mit Gefühl (und einem kleinen Schon-Hammer) möglichst genau ausgerichtet und fest verschraubt.

Bis zum Abend habe ich dann alle wichtigen Profile einbauen und genau ausrichten können. Dazu wurde alles auf ±0,2mm Toleranz montiert. Das muss wird reichen.

Noch ein paar Profile montiert und grob ausgerichtet, bei denen sich erst im weiteren Verlauf die genaue Position herausstellen wird.

Hier sieht man den Rahmen auf dem Kopf gestellt und mit montierten Füßen. So konnte ich die Stellen besser erreichen, an denen die Motoren und die Lagerböcke für die Z-Achse montiert werden.

Die Motoren für die Z-Achse habe ich mit fertigen Steckern versehen und ansehnlich verpackt.

Dann ging es weiter mit den Linearlagern von IGUS und die genaue Ausrichtung der Linearschienen zueinander. Dank des exakten Aufbaus des Rahmens war das Ausrichten sehr einfach und die Schienen waren auf anhieb parallel.

Detailansicht der Z-Achse / TR10x2 mit Motor und IGUS-Mutter. (immer noch auf dem Kopf)

Am nächsten Tag habe ich dann die Halterung für das Druckbett gezeichnet und gedruckt. Das ist der Halter für die Seite, auf der nur ein Linearwagen montiert wird. 

Hier das Druckteil für die Seite, auf der zwei Linearwagen montiert werden.

Der Rahmen mit montiertem Druckbett-Träger ist jetzt soweit fertig.

Ich habe zwischendurch noch ein Video gemacht, damit man eine Vorstellung der Linearwagen bekommt:

Die Linearwagen sind beim Verfahren fast geräuschlos, man hört nur ein leichtes "schleifen", vergleichbar mit einem Blatt Papier, dass man über den Tisch schiebt, im Video kaum zu hören.
Die Seite mit den zwei Linearwagen ist spielfrei eingestellt, gegenüber hat der Linearwagen eingestelltes leichtes Spiel in Y-Richtung.

Hotend-Bürste / Filamentabstreifer V2 - Für die faulen unter uns!

Sind wir nicht alle ein wenig 'bequem' und ersparen uns gerne ein wenig Arbeit? 

Auch wenn das jetzt niemand zugeben wird, so habe ich für diejenigen unter uns, die sich doch angesprochen fühlen, meine Hotend-Bürste überarbeitet. So könnt ihr euch jetzt für 5€ auf ebay ein Set aus 12 kleinen Bürsten kaufen und diese einfach in den neuen gedruckten Halter stecken. Das erspart euch eine Stunde DIY-Bastelei, die Spülbürste auseinanderzupflücken und mühsam neu einzusetzen.

Die Dateien zum ausdrucken gibt's wie immer als Thing:976673

Die Bürsten gibts für 5€ bei ebay: 12 Nylonbürsten bei ebay

Ihr braucht noch ein paar Schrauben, die Löcher sind 4,2mm groß

Ich präsentiere euch Version 2, für die Faulen unter uns 

Render des gesamten Bürstenhalters

Die 12 Nylonbürsten

12 eingesteckte Nylonbürsten

V1 und V2 im direkten Vergleich

der gesamte Halter

Video in Aktion:

Dauertest der PLA-Kühlung

Seit Tagen werde ich immer wieder angeschrieben, wann ich denn endlich die PLA-Kühlung veröffentlichen werde. Doch ich will die Kühlung erst ausführlich testen, bevor ich andere User zum Nachbauen einlade. Dazu habe ich einen Dauertest angesetzt. Zwar hat die Kühlung bereits mehrere Drucktage hinter sich, aber alle Tests dauerten für sich immer nur einige Stunden und waren unter permanenter Beobachtung. Der Dauertest dauerte etwas mehr als 10 Stunden und war ein voller Erfolg!

Hier das Zeitraffer-Video vom Dauertest:

Ich werde die STL-Dateien also in Kürze auf thingiverse veröffentlichen, bitte noch ein wenig Geduld.

Die arme kleine Alukupplung kann gar nix dafür :(

Nochmal extra ein Video für all diejenigen, die immer auf den armen kleinen Alu-Kupplungen rumhacken:

Top Kupplung. Ich kann die ganzen schlechten Rezensionen nicht nachvollziehen. Wichtig ist natürlich, dass man die Kupplung beim Einbau nicht vergewaltigt und biegt. Und erst die Madenschrauben anzieht, wenn alles sitzt und nicht die Welle an der Kupplung "aufhängt".