Vibrations-entkoppelnde Füße für den DICE

Damit der DICE in Zukunft noch leiser wird, bekommt er nun aus weichem Silikon gegossene Füße.

Die Größe der Füße beträgt 20mm im Durchmesser und 10mm in der Höhe und sie sind außerdem leicht (20°) kegelförmig. Dazu habe ich eine Gussform für 4 Füße gezeichnet und gleich dazu den passenden Mischbehälter, damit auch die passende Menge an Silikon zusammengerührt wird.

Das braucht ihr zum nachmachen:

• Die Gießform und einen Mischbecher
• natürlich das Gießsilikon
• Zahnstocher oder Holzspieß zum mischen
• Schrauben zum Schließen des Deckels (ich benutze M4x10)
• evtl. Einwegspritzen, kein Muss aber dadurch wird das Ganze sehr sauber und einfach

Los gehts!

Gießform mit Deckel und Mischbecher

Der Mischbecher ist natürlich größer, damit man das Silikon mit dem Härter ordentlich mischen kann, hat aber innen eine Markierung für die benötigte Menge.

Blick in den Mischbecher auf die Markierung

Als Gießsilikon kommt das gleiche Silikon zum Einsatz, dass für die Silikon-Überzieher (auch liebevoll Verhüterli genannt) des Hotend-Heizblocks gedacht ist. Dieses Silikon ist kurzzeitig hitzebeständig bis 450°C und eigentlich für das Herstellen von Gussformen für niedrigschmelzende Metalle gedacht. Es verrichtet aber nun schon seit Wochen klaglos seinen Dienst an meinem E3D-V6. Außerdem ist es sehr flexibel und weich und brachte mich daher auf die Idee, es auch für die Anti-Vibrations-Füße zu verwenden. Die Füße werden aber hoffentlich keinen ähnlichen Temperaturen ausgesetzt ;-)

Also flugs die 3 Teile gedruckt und die Löcher fürs Verschrauben vorbereitet. Den Mischbecher und den Deckel habe ich mit 0,2mm Schichthöhe gedruckt. Bei der Gussform habe ich mich für eine Schichthöhe von 0,1mm entschieden, damit durch die Kegelform und die runde Kante an der Unterseite später trotzdem eine feine Oberfläche an den Silikonteilen entsteht. Damit dann auch alles gut zusammenpasst, habe ich die Oberseite der Gießform danach noch vorsichtig mit einer Feile restlos plangefeilt und damit mögliche Unebenheiten entfernt. Das garantiert mir, dass der Deckel später dicht schließt.

Ausgedruckte Teile, vorbereitet

Form im zusammengeschraubten Zustand

Dann muss das Silikon angemischt werden. Dazu einfach beide Flüssigkeiten zu gleichen Teilen in den Mischbehälter bis zum Ende der Markierungslinie füllen und etwa 1 Minute lang mischen. Bitte mischt langsam und vorsichtig, damit nicht so viel Luft untergemischt wird, denn das gibt Blasen in der gegossenen Form. Für diesen Vorgang habe ich günstige Einwegspritzen verwendet. Der Vorteil bei der Verwendung liegt im Handling und ist nicht zu unterschätzen! Man kann exakt und sehr einfach die Menge dosieren, durch die Spitze ist das Aufziehen und Abgeben des Silikons sehr sauber auszuführen und man kann sogar die aufgezogenen Spritzen für die nächste Verwendung gefüllt lassen. Die Materialien (natürlich noch getrennt) härten in den Spritzen nämlich auch nicht aus. Dazu nach der Verwendung einfach die Spritze verschließen.

Bei Raumtemperatur hat man locker 10 Minuten lang Zeit, das angemischte Silikon zu verarbeiten. 

Ich habe also einfach die vier Formen gefüllt, dann vorsichtig die Form etwa eine Minute lang auf den Tisch geklopft, damit eventuelle Luftblasen aufsteigen und anschließend mit dem Deckel verschlossen. Das dabei Silikon herausquillt ist beabsichtigt und zeigt an, dass die Form bis oben hin gefüllt war. 

Alternativ dazu könnte man mit einer Spritze direkt von oben durch den Deckel einfüllen. Die entsprechenden Löcher habe ich dafür schon vorgesehen. Wenn ihr den Deckel mit der Unterseite auf die Gießform setzt erhaltet ihr das beste Ergebnis, da die Unterseite eines Druckteils in der Regel die glatteste Seite ist.

Dann einfach ein paar Stunden stehen lassen. Laut Packungsbeilage ist das Silikon angeblich schon nach 2 Stunden ausgehärtet, aber da die Füße doch recht massiv sind, geh ich auf Nummer sicher und habe 4 Stunden gewartet.

Zuerst habe ich das herausgequollene Silikon abgeschnitten, damit ich den Deckel abheben konnte.

Mit ein klein wenig Bewegung löste sich das Silikon ganz leicht von der Form. Trennmittel ist nicht nötig.

Dann noch den kleinen Knubbel entfernt und nun habe ich sehr weiche Füße für meinen DICE.

Inbetriebnahme meines vierten Druckers

So, ich habe heute auch endlich mal Zeit gehabt, ein paar Samples, die mir der Sascha (3DPSP) freundlicherweise zur Verfügung gestellt hat, zu testen. Der Anlass war die Inbetriebnahme meines vierten Druckers. Viele Baustellen, eine Menge zu justieren, daher muss wenigstens das Filament funktionieren. Meine Meinung war ja schon nach den ersten Tests vor ein paar Wochen: "Es ist ein Problemlos-Filament" und seitdem auch mein Standard-Filament für alles.

Daher war das PETG von 3DPSP meine Wahl für die ersten Drucke, damit die Erfolgsquote möglichst hoch und der Frustfaktor möglichst niedrig wird 

Der aller-aller-aller-allererste Druck auf dem neuen Drucker, mit diversen Fummeleieen während des Drucks, inkl. Temperaturänderungen von 250-230°C, Speed von 80-160mm/s, sogar ohne ersten Layer  da der Düse/Bett Abstand viel zu dicht war, und den Extruder nur Pi mal Daumen übers Auge kalibriert, sah so aus:

Ein Video von dem ersten Druck habe ich auch gemacht, habe es aber etwas zurechtgeschnitten bzw. den Bildausschnitt angepasst, wenn mir zuviel vom Drucker zu sehen war. Den will ich nämlich noch nicht zeigen!

Wenn man genau hinsieht, kann man den kaum vorhandenen Skirt sehen, wo die Düse viel zu nah am Bett war und daher kein/kaum Material herauskommen konnte. Trotzdem kein  totaler Fehldruck, obwohl schlecht kalibriert, PETG rockt einfach

Der zweite Druck sah dann schon deutlich besser aus. Diesmal sogar mit funktionierendem ersten Layer  und konstanten 120mm/s bei 235°C sah so aus:

Wohl gemerkt, nur Temperatur und Speed konstant, keiner Kühlung und jetzt mit leicht sichtbarem Z-Wobble, der Extruder immer noch nur grob kalibriert. PETG ist halt echt leicht zu drucken 

Ich habe danach eine Vase gedruckt, um ein genaueres Bild vom Z-Wobble zu bekommen, denn eigentlich sollte da mechanisch keiner möglich sein. Jedenfalls hatte ich das so geplant 

Man erkennt bei transparentem Filament allgemein Fehler viel schwerer, trotzdem kann man DIESEN Z-Wobbel NICHT übersehen 

Also habe ich mir den Drucker mechanisch noch einmal genauer angesehen und festgestellt: Die Druckbett-Aufhängung war locker. Schnell festgeschraubt und schon siehts so aus:

Jetzt muss natürlich der Slicer noch intensiv eingestellt werden, bis alle kleinen Fehler ausgemerzt sind (Temperatur, Blobs, Speed etc) und eine vernünftige Filament-Kühlung muss ich auch noch realisieren, bei PETG ein Muss.

Also, 4 Druckaufträge, 4 Druckteile. Bisherige Quote meines neuen Druckers: 100%   

Präzisionszuschnitt - Millimetergenau!

So oder so ähnlich las ich die Artikelbeschreibung im Onlineshop eines Metallgroßhandels und bestellte prompt, da ich eine millimetergenaue plane Schnittkante benötigte. Und selber plan feilen, neee, das wäre wirklich Arbeit gewesen.

Was dann allerdings den Weg zu mir nach hause gefunden hat, sah nicht nach Präzision aus:

Der Sägeschnitt war in 2 Ebenen schief, die Teile dann auch noch unterschiedlich lang. Per eMail schrieb der Großhandel, dass "das in den üblichen Toleranzen liegt". Präzision!

Ein netter Forenuser aus dem reprap.org Forum hat mir dann freundlicherweise unter die Arme gegriffen. Und was der gezaubert hat, kann sich wirklich sehen lassen:

Top! Danke Sven!

Modulare Carriage fürs Hotend

Da ich jetzt schon mehrmals angeschrieben wurde, ob ich ein paar Details zur X-Carriage verraten kann, mach ich das doch gerne. Priorität liegt derzeit noch auf einer hohen Modularität, da ich bei geringen Änderungen nicht immer große komplette Teile neu drucken will. So habe ich die Carriage in div. Teile aufgeteilt:

• Schleppketten-Halter (endgültige Höhe steht noch nicht fest)
• Riemenspanner (derzeit zur Probe, spannen von Hand möglich)
• Sensorhalter für den Sensor vom ABL (für 6mm Sensor-Durchmesser)
• Hotendhalter (fehlt derzeit noch eine Möglichkeit für den Lüfter)

Das macht es mir möglich, jedes einzelne Modul für sich zu optimieren. Da demnächst ein intensiver Ausbau der Carriage anstehen wird, macht mir das hoffentlich das Leben etwas leichter ;) 

Sollte sich irgendwann die X-Carriage eingespielt haben, werde ich mir übelegen, wie man Gewicht sparen kann und evtl. die Anzahl der Einzelteile reduzieren kann.

!ENDLICH! geht's wieder weiter mit Skimmy V3!

Anfang der Woche ist endlich Material für meinen "Skimmy V3" angekommen. Hatte schon Mitte Dezember bestellt und DHL hat es geschafft, ganze zwei mal!!! die Lieferung zu verschlampen... Dank Tracking kann man dem Verkäufer keinen Vorwurf machen, der hat insgesamt ganze 3 Mal versendet und war sehr umgänglich! 
Jetzt konnte ich jedenfalls endlich die neuen Hiwin Linearschienen (MGR15 mit MGN15CZ0CM) montieren, die schon seit Weihnachten nur rumliegen. Läuft alles schon sehr geschmeidig.
Dann habe ich heute auch noch die Riemen eingebaut und in die Spannklötze eingeklebt. Wenn der Kleber morgen ausgehärtet ist, kann ich das CoreXY-System spannen und ein paar Testläufe machen.

Aktueller Stand:

X und Y liegen brach...

Da ich seit Mitte Dezember auf 3 Bestellungen warte, liegt nun schon seit 4 Wochen mein "Skimmy V3", halb auseinandergebaut, still. Im vorweihnachtlichen Postverkehr sind 2 Sendungen abhanden gekommen und ein Händler konnte bisher nicht liefern, da sein Shop versehentlich Vorrat angezeigt hat, er aber nicht auf Lager hatte.

Warum hab ich ihn auseinander gebaut? Kurz: IGUS musste raus. HIWIN musste rein.

Heute habe ich nun endlich wenigstens den 2ten Laufwagen für die Z-Achse erhalten und konnte somit die komplette Einheit des Druckbettes neu zusammenbauen:

Blick von oben in den Drucker

Trotz einer leicht krummen Spindel, die beim "zügigen" Einbau der Z-Achse Anfang Dezember auf mein Konto geht, ist zumindest optisch (ohne zu drucken) keinerlei Z-Wobbel mehr auszumachen. Die MGH15 Schlitten von HIWIN sind absolut spielfrei und lassen sich von der Spindel gar nicht beeindrucken. Mit dem entsprechenden Wagen von IGUS sah das ganz erbärmlich anders aus.

Aktueller Stand:

Frontansicht

Der Moment, in dem du feststellst...

Der Moment, in dem du feststellst, dass der kleinste, noch bezahlbare, Micro-Radiallüfter:

mit seinen gigantischen Maßen von 30x30x3mm immer noch viel zu groß ist:

Das Gesicht, dass ich dabei wohl gemacht hab:

Und endlich geht's wieder weiter!

Nachdem hier ja die vergangenen 2 Monate nicht viel veröffentlicht worden ist, möchte ich nun wieder regelmäßiger Updates posten. 

Die letzten Monate war ich mit meinem Technikerprojekt sehr eingespannt und habe am Schluss einfach nicht die Zeit und Muße gefunden, etwas im Blog zu schreiben. Vergangenes Wochenende war dann die Projektvorstellung und jetzt ist wieder etwas Ruhe eingekehrt und das Hobby kann endlich wieder etwas mehr Aufmerksamkeit bekommen.

"Skimmy V3" hat pünktlich zur Präsentation auch das erste Fertigstellungs-Stadium erreicht, alles notwendige war montiert und funktionierte. Das Feedback war sehr positiv.

Allerdings werden jetzt erstmal die IGUS-Gleitführungen gegen Hiwin-Linearschienen ausgetauscht. Diese haben mich mehr überzeugt und bringen mir hoffentlich den letzten Rest Präzision, den ich erwarte. Wenn die Linearschienen dann verbaut sind, wird "Skimmy V3" komplett uneingeschränkt einsatzfähig sein. Dann kann das Erweitern mit den restlichen Spielereien beginnen :)

Skimmy V3 - erster Drucktag, ein voller Erfolg!

Hallo Leute! Bitte entschuldigt, wenn ich hier in den letzten 2 Wochen wenig geschrieben habe. Das liegt daran, dass ich quasi jede freie Minute in den Drucker stecke. Jetzt am Sonntag z.B. etwa 14 Stunden... Lag aber daran, dass ich am Vortag großspurig posaunt habe: "Morgen druckt er..." - Hat er dann auch :P

Aber ich kann euch beruhigen, ich mache viele Fotos und werde definitiv die Bau-Infos nachreichen!

Heute möchte ich euch hier aber gerne mal die ersten Drucke zeigen. Nichts wildes, nichts aufregendes, dafür mehr Kalibrier-Druckteile a la Singlewall-Zylinder oder der beliebte Würfel.

Die exakten Slicer-Einstellungen sind im Moment noch nicht wichtig, im Moment liegt der Fokus auf der Mechanik und den Linearschienen. Die müssen ihre Arbeit nämlich tadellos verrichten, bevor es an das Eingemachte geht.

Obwohl ich beim einbauen einen kleinen Patzer hatte und nun leicht krumme Spindeln, macht sich das im Druckbild absolut nicht bemerkbar! Das spricht schonmal für meine Konstruktion! Hier nun ein paar Fotos:

Doublewall-Quader hochkant, 40mm x 40mm und 80mm hoch
PETG @240°C ohne Kühlung

Doublewall-Quader hochkant, 40mm x 40mm und 80mm hoch
PETG @240°C ohne Kühlung

Doublewall-Quader hochkant, 40mm x 40mm und 80mm hoch
PETG @240°C ohne Kühlung

Singlewall-Zylinder, 30mm dick, 60mm hoch
PETG @240°C ohne Kühlung

Besonders den Quader habe ich so kritisch wie möglich mit Lichteinfall fotografiert, ich hoffe das erkennt man an der Reflexion. Es ist kein Z-Wobble irgendeiner Art zu erkennen, ich bin begeistert!

Bis jetzt leisten die IGUS-Linearschienen sehr gute Dienste, ich hoffe, das bleibt so :)