Vibrations-entkoppelnde Füße für den DICE

Damit der DICE in Zukunft noch leiser wird, bekommt er nun aus weichem Silikon gegossene Füße.

Die Größe der Füße beträgt 20mm im Durchmesser und 10mm in der Höhe und sie sind außerdem leicht (20°) kegelförmig. Dazu habe ich eine Gussform für 4 Füße gezeichnet und gleich dazu den passenden Mischbehälter, damit auch die passende Menge an Silikon zusammengerührt wird.

Das braucht ihr zum nachmachen:

• Die Gießform und einen Mischbecher
• natürlich das Gießsilikon
• Zahnstocher oder Holzspieß zum mischen
• Schrauben zum Schließen des Deckels (ich benutze M4x10)
• evtl. Einwegspritzen, kein Muss aber dadurch wird das Ganze sehr sauber und einfach

Los gehts!

Gießform mit Deckel und Mischbecher

Der Mischbecher ist natürlich größer, damit man das Silikon mit dem Härter ordentlich mischen kann, hat aber innen eine Markierung für die benötigte Menge.

Blick in den Mischbecher auf die Markierung

Als Gießsilikon kommt das gleiche Silikon zum Einsatz, dass für die Silikon-Überzieher (auch liebevoll Verhüterli genannt) des Hotend-Heizblocks gedacht ist. Dieses Silikon ist kurzzeitig hitzebeständig bis 450°C und eigentlich für das Herstellen von Gussformen für niedrigschmelzende Metalle gedacht. Es verrichtet aber nun schon seit Wochen klaglos seinen Dienst an meinem E3D-V6. Außerdem ist es sehr flexibel und weich und brachte mich daher auf die Idee, es auch für die Anti-Vibrations-Füße zu verwenden. Die Füße werden aber hoffentlich keinen ähnlichen Temperaturen ausgesetzt ;-)

Also flugs die 3 Teile gedruckt und die Löcher fürs Verschrauben vorbereitet. Den Mischbecher und den Deckel habe ich mit 0,2mm Schichthöhe gedruckt. Bei der Gussform habe ich mich für eine Schichthöhe von 0,1mm entschieden, damit durch die Kegelform und die runde Kante an der Unterseite später trotzdem eine feine Oberfläche an den Silikonteilen entsteht. Damit dann auch alles gut zusammenpasst, habe ich die Oberseite der Gießform danach noch vorsichtig mit einer Feile restlos plangefeilt und damit mögliche Unebenheiten entfernt. Das garantiert mir, dass der Deckel später dicht schließt.

Ausgedruckte Teile, vorbereitet

Form im zusammengeschraubten Zustand

Dann muss das Silikon angemischt werden. Dazu einfach beide Flüssigkeiten zu gleichen Teilen in den Mischbehälter bis zum Ende der Markierungslinie füllen und etwa 1 Minute lang mischen. Bitte mischt langsam und vorsichtig, damit nicht so viel Luft untergemischt wird, denn das gibt Blasen in der gegossenen Form. Für diesen Vorgang habe ich günstige Einwegspritzen verwendet. Der Vorteil bei der Verwendung liegt im Handling und ist nicht zu unterschätzen! Man kann exakt und sehr einfach die Menge dosieren, durch die Spitze ist das Aufziehen und Abgeben des Silikons sehr sauber auszuführen und man kann sogar die aufgezogenen Spritzen für die nächste Verwendung gefüllt lassen. Die Materialien (natürlich noch getrennt) härten in den Spritzen nämlich auch nicht aus. Dazu nach der Verwendung einfach die Spritze verschließen.

Bei Raumtemperatur hat man locker 10 Minuten lang Zeit, das angemischte Silikon zu verarbeiten. 

Ich habe also einfach die vier Formen gefüllt, dann vorsichtig die Form etwa eine Minute lang auf den Tisch geklopft, damit eventuelle Luftblasen aufsteigen und anschließend mit dem Deckel verschlossen. Das dabei Silikon herausquillt ist beabsichtigt und zeigt an, dass die Form bis oben hin gefüllt war. 

Alternativ dazu könnte man mit einer Spritze direkt von oben durch den Deckel einfüllen. Die entsprechenden Löcher habe ich dafür schon vorgesehen. Wenn ihr den Deckel mit der Unterseite auf die Gießform setzt erhaltet ihr das beste Ergebnis, da die Unterseite eines Druckteils in der Regel die glatteste Seite ist.

Dann einfach ein paar Stunden stehen lassen. Laut Packungsbeilage ist das Silikon angeblich schon nach 2 Stunden ausgehärtet, aber da die Füße doch recht massiv sind, geh ich auf Nummer sicher und habe 4 Stunden gewartet.

Zuerst habe ich das herausgequollene Silikon abgeschnitten, damit ich den Deckel abheben konnte.

Mit ein klein wenig Bewegung löste sich das Silikon ganz leicht von der Form. Trennmittel ist nicht nötig.

Dann noch den kleinen Knubbel entfernt und nun habe ich sehr weiche Füße für meinen DICE.

WIP auf dem DICE gedruckt

Nils Hitze hat mir den sehr putzig aussehenden Roboter WIP gezeigt, der von der Größe her perfekt auf meinen neuen Drucker passt:

WIP in S3D

Und obwohl er anfangs sehr simpel aussieht, könnte er nach näherer Betrachtung auch gut einen "overhang-benchmark" darstellen. Man kann sagen, dass der gesamte Rand des Kopfes im Prinzip ein einziger sehr flacher Überhang ist.

Dementsprechend habe ich mit dem DICE auch 2 Anläufe gebraucht, bis ein passendes Setting stand, um den kleinen Roboter zu drucken.

WIP passt genau auf den DICE

Der Rest des kleinen Kerlchens ist dann aber keine große Herausforderung mehr und macht einmal mehr deutlich, was 3D-Druck kann, das andere Verfahren nicht können: Die Hände, Arme, Beine und der Kopf sind mit Gelenken ausgestattet, die das Aufstellen und Positionieren erlauben, obwohl der Roboter an einem Stück gedruckt wird.

Ein sehr schönes Druckobjekt und gleichzeitig auch eine kleine Herausforderung für den heimischen Drucker.

Gedruckt wurde der WIP aus weißem PETG von 3DPSP bei 245°C / 100°C und 100mm/s in ca 1,5h.

erstes 3DBenchy auf dem neuen Drucker

Insgesamt 10 Druckstücke hat der Neue erst produziert und schon wage ich mich an ein Benchy 

Hier die Eckdaten:
Drucker: neu, geheim 
Hotend: E3D-V6 0,4mm
Extruder: Bowden (ca 40cm)
Speed: 80mm/s konstant alles, Erster Layer 30% speed
Beschleunigung: 5000mm/s²
junction deviation: 0,1mm
Druckzeit: ca. 40 Minuten
Layer: 0.2mm
Perimeter: 5 Aussen, 5 top + bottom
Infill: 20 % rect lin
Retract: 3,0mm / 60mm/s
Filament Lüfter: provisorisch daneben gehängt, 80%
Filament: PETG von 3DPSP
Temperatur: 245°C/100°C

Habe noch etwas Kühlprobleme und daher sind die Überhänge der Türen und Fenster leider nicht ganz perfekt, leichtes Stringing innen Backboard neben der Tür. Das krieg ich hoffentlich mit mehr Kühlung weg.

Junction deviation ruiniert mir ein wenig die Details, ich werde mal mit höherer Beschleunigung und niedriegerem Wert probieren. Bei etwa 8000mm/s² fangen Schrittverluste an, habe also noch etwas Spielraum.

Was mir bisher sehr gut gefällt: Die Seiten vom Bug! Absolut rund, keine "Rattermacken" oder irgendein ringing/ghosting oder die Zähne der Riemen, die sich bemerkbar machen Und die Details sind deutlicher als sonst, mit etwas Phantasie kann man sogar hinten die Schrift lesen 

Allerdings ist weiß auch so ne Farbe, die schwer zu fotografieren ist...

Inbetriebnahme meines vierten Druckers

So, ich habe heute auch endlich mal Zeit gehabt, ein paar Samples, die mir der Sascha (3DPSP) freundlicherweise zur Verfügung gestellt hat, zu testen. Der Anlass war die Inbetriebnahme meines vierten Druckers. Viele Baustellen, eine Menge zu justieren, daher muss wenigstens das Filament funktionieren. Meine Meinung war ja schon nach den ersten Tests vor ein paar Wochen: "Es ist ein Problemlos-Filament" und seitdem auch mein Standard-Filament für alles.

Daher war das PETG von 3DPSP meine Wahl für die ersten Drucke, damit die Erfolgsquote möglichst hoch und der Frustfaktor möglichst niedrig wird 

Der aller-aller-aller-allererste Druck auf dem neuen Drucker, mit diversen Fummeleieen während des Drucks, inkl. Temperaturänderungen von 250-230°C, Speed von 80-160mm/s, sogar ohne ersten Layer  da der Düse/Bett Abstand viel zu dicht war, und den Extruder nur Pi mal Daumen übers Auge kalibriert, sah so aus:

Ein Video von dem ersten Druck habe ich auch gemacht, habe es aber etwas zurechtgeschnitten bzw. den Bildausschnitt angepasst, wenn mir zuviel vom Drucker zu sehen war. Den will ich nämlich noch nicht zeigen!

Wenn man genau hinsieht, kann man den kaum vorhandenen Skirt sehen, wo die Düse viel zu nah am Bett war und daher kein/kaum Material herauskommen konnte. Trotzdem kein  totaler Fehldruck, obwohl schlecht kalibriert, PETG rockt einfach

Der zweite Druck sah dann schon deutlich besser aus. Diesmal sogar mit funktionierendem ersten Layer  und konstanten 120mm/s bei 235°C sah so aus:

Wohl gemerkt, nur Temperatur und Speed konstant, keiner Kühlung und jetzt mit leicht sichtbarem Z-Wobble, der Extruder immer noch nur grob kalibriert. PETG ist halt echt leicht zu drucken 

Ich habe danach eine Vase gedruckt, um ein genaueres Bild vom Z-Wobble zu bekommen, denn eigentlich sollte da mechanisch keiner möglich sein. Jedenfalls hatte ich das so geplant 

Man erkennt bei transparentem Filament allgemein Fehler viel schwerer, trotzdem kann man DIESEN Z-Wobbel NICHT übersehen 

Also habe ich mir den Drucker mechanisch noch einmal genauer angesehen und festgestellt: Die Druckbett-Aufhängung war locker. Schnell festgeschraubt und schon siehts so aus:

Jetzt muss natürlich der Slicer noch intensiv eingestellt werden, bis alle kleinen Fehler ausgemerzt sind (Temperatur, Blobs, Speed etc) und eine vernünftige Filament-Kühlung muss ich auch noch realisieren, bei PETG ein Muss.

Also, 4 Druckaufträge, 4 Druckteile. Bisherige Quote meines neuen Druckers: 100%   

Modulare Carriage fürs Hotend

Da ich jetzt schon mehrmals angeschrieben wurde, ob ich ein paar Details zur X-Carriage verraten kann, mach ich das doch gerne. Priorität liegt derzeit noch auf einer hohen Modularität, da ich bei geringen Änderungen nicht immer große komplette Teile neu drucken will. So habe ich die Carriage in div. Teile aufgeteilt:

• Schleppketten-Halter (endgültige Höhe steht noch nicht fest)
• Riemenspanner (derzeit zur Probe, spannen von Hand möglich)
• Sensorhalter für den Sensor vom ABL (für 6mm Sensor-Durchmesser)
• Hotendhalter (fehlt derzeit noch eine Möglichkeit für den Lüfter)

Das macht es mir möglich, jedes einzelne Modul für sich zu optimieren. Da demnächst ein intensiver Ausbau der Carriage anstehen wird, macht mir das hoffentlich das Leben etwas leichter ;) 

Sollte sich irgendwann die X-Carriage eingespielt haben, werde ich mir übelegen, wie man Gewicht sparen kann und evtl. die Anzahl der Einzelteile reduzieren kann.