Vibrations-entkoppelnde Füße für den DICE

Damit der DICE in Zukunft noch leiser wird, bekommt er nun aus weichem Silikon gegossene Füße.

Die Größe der Füße beträgt 20mm im Durchmesser und 10mm in der Höhe und sie sind außerdem leicht (20°) kegelförmig. Dazu habe ich eine Gussform für 4 Füße gezeichnet und gleich dazu den passenden Mischbehälter, damit auch die passende Menge an Silikon zusammengerührt wird.

Das braucht ihr zum nachmachen:

• Die Gießform und einen Mischbecher
• natürlich das Gießsilikon
• Zahnstocher oder Holzspieß zum mischen
• Schrauben zum Schließen des Deckels (ich benutze M4x10)
• evtl. Einwegspritzen, kein Muss aber dadurch wird das Ganze sehr sauber und einfach

Los gehts!

Gießform mit Deckel und Mischbecher

Der Mischbecher ist natürlich größer, damit man das Silikon mit dem Härter ordentlich mischen kann, hat aber innen eine Markierung für die benötigte Menge.

Blick in den Mischbecher auf die Markierung

Als Gießsilikon kommt das gleiche Silikon zum Einsatz, dass für die Silikon-Überzieher (auch liebevoll Verhüterli genannt) des Hotend-Heizblocks gedacht ist. Dieses Silikon ist kurzzeitig hitzebeständig bis 450°C und eigentlich für das Herstellen von Gussformen für niedrigschmelzende Metalle gedacht. Es verrichtet aber nun schon seit Wochen klaglos seinen Dienst an meinem E3D-V6. Außerdem ist es sehr flexibel und weich und brachte mich daher auf die Idee, es auch für die Anti-Vibrations-Füße zu verwenden. Die Füße werden aber hoffentlich keinen ähnlichen Temperaturen ausgesetzt ;-)

Also flugs die 3 Teile gedruckt und die Löcher fürs Verschrauben vorbereitet. Den Mischbecher und den Deckel habe ich mit 0,2mm Schichthöhe gedruckt. Bei der Gussform habe ich mich für eine Schichthöhe von 0,1mm entschieden, damit durch die Kegelform und die runde Kante an der Unterseite später trotzdem eine feine Oberfläche an den Silikonteilen entsteht. Damit dann auch alles gut zusammenpasst, habe ich die Oberseite der Gießform danach noch vorsichtig mit einer Feile restlos plangefeilt und damit mögliche Unebenheiten entfernt. Das garantiert mir, dass der Deckel später dicht schließt.

Ausgedruckte Teile, vorbereitet

Form im zusammengeschraubten Zustand

Dann muss das Silikon angemischt werden. Dazu einfach beide Flüssigkeiten zu gleichen Teilen in den Mischbehälter bis zum Ende der Markierungslinie füllen und etwa 1 Minute lang mischen. Bitte mischt langsam und vorsichtig, damit nicht so viel Luft untergemischt wird, denn das gibt Blasen in der gegossenen Form. Für diesen Vorgang habe ich günstige Einwegspritzen verwendet. Der Vorteil bei der Verwendung liegt im Handling und ist nicht zu unterschätzen! Man kann exakt und sehr einfach die Menge dosieren, durch die Spitze ist das Aufziehen und Abgeben des Silikons sehr sauber auszuführen und man kann sogar die aufgezogenen Spritzen für die nächste Verwendung gefüllt lassen. Die Materialien (natürlich noch getrennt) härten in den Spritzen nämlich auch nicht aus. Dazu nach der Verwendung einfach die Spritze verschließen.

Bei Raumtemperatur hat man locker 10 Minuten lang Zeit, das angemischte Silikon zu verarbeiten. 

Ich habe also einfach die vier Formen gefüllt, dann vorsichtig die Form etwa eine Minute lang auf den Tisch geklopft, damit eventuelle Luftblasen aufsteigen und anschließend mit dem Deckel verschlossen. Das dabei Silikon herausquillt ist beabsichtigt und zeigt an, dass die Form bis oben hin gefüllt war. 

Alternativ dazu könnte man mit einer Spritze direkt von oben durch den Deckel einfüllen. Die entsprechenden Löcher habe ich dafür schon vorgesehen. Wenn ihr den Deckel mit der Unterseite auf die Gießform setzt erhaltet ihr das beste Ergebnis, da die Unterseite eines Druckteils in der Regel die glatteste Seite ist.

Dann einfach ein paar Stunden stehen lassen. Laut Packungsbeilage ist das Silikon angeblich schon nach 2 Stunden ausgehärtet, aber da die Füße doch recht massiv sind, geh ich auf Nummer sicher und habe 4 Stunden gewartet.

Zuerst habe ich das herausgequollene Silikon abgeschnitten, damit ich den Deckel abheben konnte.

Mit ein klein wenig Bewegung löste sich das Silikon ganz leicht von der Form. Trennmittel ist nicht nötig.

Dann noch den kleinen Knubbel entfernt und nun habe ich sehr weiche Füße für meinen DICE.

Präzisionszuschnitt - Millimetergenau!

So oder so ähnlich las ich die Artikelbeschreibung im Onlineshop eines Metallgroßhandels und bestellte prompt, da ich eine millimetergenaue plane Schnittkante benötigte. Und selber plan feilen, neee, das wäre wirklich Arbeit gewesen.

Was dann allerdings den Weg zu mir nach hause gefunden hat, sah nicht nach Präzision aus:

Der Sägeschnitt war in 2 Ebenen schief, die Teile dann auch noch unterschiedlich lang. Per eMail schrieb der Großhandel, dass "das in den üblichen Toleranzen liegt". Präzision!

Ein netter Forenuser aus dem reprap.org Forum hat mir dann freundlicherweise unter die Arme gegriffen. Und was der gezaubert hat, kann sich wirklich sehen lassen:

Top! Danke Sven!

Modulare Carriage fürs Hotend

Da ich jetzt schon mehrmals angeschrieben wurde, ob ich ein paar Details zur X-Carriage verraten kann, mach ich das doch gerne. Priorität liegt derzeit noch auf einer hohen Modularität, da ich bei geringen Änderungen nicht immer große komplette Teile neu drucken will. So habe ich die Carriage in div. Teile aufgeteilt:

• Schleppketten-Halter (endgültige Höhe steht noch nicht fest)
• Riemenspanner (derzeit zur Probe, spannen von Hand möglich)
• Sensorhalter für den Sensor vom ABL (für 6mm Sensor-Durchmesser)
• Hotendhalter (fehlt derzeit noch eine Möglichkeit für den Lüfter)

Das macht es mir möglich, jedes einzelne Modul für sich zu optimieren. Da demnächst ein intensiver Ausbau der Carriage anstehen wird, macht mir das hoffentlich das Leben etwas leichter ;) 

Sollte sich irgendwann die X-Carriage eingespielt haben, werde ich mir übelegen, wie man Gewicht sparen kann und evtl. die Anzahl der Einzelteile reduzieren kann.

!ENDLICH! geht's wieder weiter mit Skimmy V3!

Anfang der Woche ist endlich Material für meinen "Skimmy V3" angekommen. Hatte schon Mitte Dezember bestellt und DHL hat es geschafft, ganze zwei mal!!! die Lieferung zu verschlampen... Dank Tracking kann man dem Verkäufer keinen Vorwurf machen, der hat insgesamt ganze 3 Mal versendet und war sehr umgänglich! 
Jetzt konnte ich jedenfalls endlich die neuen Hiwin Linearschienen (MGR15 mit MGN15CZ0CM) montieren, die schon seit Weihnachten nur rumliegen. Läuft alles schon sehr geschmeidig.
Dann habe ich heute auch noch die Riemen eingebaut und in die Spannklötze eingeklebt. Wenn der Kleber morgen ausgehärtet ist, kann ich das CoreXY-System spannen und ein paar Testläufe machen.

Aktueller Stand:

Der Moment, in dem du feststellst...

Der Moment, in dem du feststellst, dass der kleinste, noch bezahlbare, Micro-Radiallüfter:

mit seinen gigantischen Maßen von 30x30x3mm immer noch viel zu groß ist:

Das Gesicht, dass ich dabei wohl gemacht hab:

Dauertest der PLA-Kühlung

Seit Tagen werde ich immer wieder angeschrieben, wann ich denn endlich die PLA-Kühlung veröffentlichen werde. Doch ich will die Kühlung erst ausführlich testen, bevor ich andere User zum Nachbauen einlade. Dazu habe ich einen Dauertest angesetzt. Zwar hat die Kühlung bereits mehrere Drucktage hinter sich, aber alle Tests dauerten für sich immer nur einige Stunden und waren unter permanenter Beobachtung. Der Dauertest dauerte etwas mehr als 10 Stunden und war ein voller Erfolg!

Hier das Zeitraffer-Video vom Dauertest:

Ich werde die STL-Dateien also in Kürze auf thingiverse veröffentlichen, bitte noch ein wenig Geduld.

Vorbereitung für das automatische Bed-Tramming-System

Das automatische "bed-tramming-system" (ugs: auto-bedlevel) kommt jetzt als nächstes an den Drucker. Bisher stehe ich dem ganzen etwas kritisch gegenüber und weiß noch nicht so recht, ob ich es wirklich brauche, da ich seit mehr als einem Jahr bisher problemlos auch ohne ausgekommen bin. Ich erhoffe mir aber, durch diese Einrichtungsmethode in Zukunft mit weniger Scheu an mögliche Umbauarbeiten heranzugehen, da danach das Ausrichten des Drucksbett zur Lotrechten hoffentlich komfortabler ablaufen wird. Auch das wechseln der verschiedenen Hotends wird damit hoffentlich unkomplizierter!
Um den dazu benötigten induktiven Sensor (ebay-link) am Hotend-Halter unterzubringen, habe ich meinen PLA-Lüfterhalter angepasst:

Der Sensor sitzt damit sehr gut fest, da die Fächerscheiben eine optimale Auflagefläche bekommen. Auch habe ich den Halter in der Höhe so konstruiert, dass ich möglichst viel Einstell-Weg habe um den Sensor nach oben oder unten zu justieren. 

Bisher habe ich die Verdrahtung des Sensors vorbereitet und einen Spannungsteiler in die Sensorleitung eingelötet, damit der Signalausgang 5V liefert und damit "arduino-tauglich" wird.

Die endgültige Montage werde ich die kommenden Tage vornehmen und dann auch die Firmware entsprechend anpassen.

Konstruktion der PLA-Kühlungslüfter - Teil 2

Da ja in der ersten Version der Lüfterhalter für die PLA-Kühlung die Abstände zum Hotend viel zu knapp waren, habe ich die entsprechenden Halter angepasst und weiter verbessert.

links: alt   -   rechts: neu

Jetzt sitzen die Lüfter perfekt in 8mm Abstand neben dem Hotend:

Dann nur noch Lüfter drauf und ausprobieren!

Energiekette, wie mach ich das bloß...

v0.1 einer von mir erdachten Energiekettenbefestigung ausprobiert:

Ist natürlich alles längst nicht endgültig und Wurstnase ist hierbei auch keine große Hilfe   aber mir gings auch eher in erster Linie erstmal um die generelle Befestigung, um zu sehen, wie sich das Ganze überhaupt verhält. 
Noch ist das alles einfach per Kabelbinder festgestrapst und muss getestet werden. Auch ist die Energiekette zu kurz und ich muss mir noch ein paar Glieder drucken. Der Halter selbst wurde im CAD auch direkt schon überarbeitet, mit Dingen die beim einbauen aufgefallen sind. v0.2 wird bald folgen 

V 0.2 sieht schonmal "runder" aus:

Zweiter Prototyp, die zweite...

Habe extra Buchsen bestellt, die genau in die Rohre passen. Habe das ganze WE gedruckt und gebastelt, dauert nicht mehr lang bis der Schlitten so ist wie ich ihn haben will.

Die Motoren habe ich mit Steckern versehen, damit ich in Zukunft die Kabelage leichter umsetzen kann und das Hottend wird auch auf eine Steckverbindung umgebaut.

erster Prototyping für Sinterbronze-Lager

Die letzten Tage habe ich wieder sehr wenig Zeit gehabt, trotzdem konnte ich am Wochenende ein paar neue Dinge ansetzen 

Ich habe jetzt alle Teile gedruckt, die ich brauche, um die X-Carriage auf meine Version umzubauen. Und da ich die Gelegenheit nutzen wollte, werde ich bei der Umbauaktion ausprobieren, wie sich ein Schlitten mit Gleitbuchsen anstellt. Vincent war damit ja nicht so glücklich, ich will die Erfahrung selber machen.
Dazu habe ich einen einfach gehaltenen Schlitten für 4 Sinterbronze-Buchsen gedruckt. 

Prototyp:

Wenn der so funktioniert, wie ich mir das erhoffe, setzte ich damit den Dual-Schlitten um. Die viel kleineren Maße der Buchsen lassen viel mehr Platz für die Hotends.


Nachtrag:

Umbau auf Sinterbronze-Lager war theoretisch gut, praktisch haben meine Druckteile aber bei den Maßen etwas zu große Toleranzen, so das sich die Buchsen sehr leicht verkantet haben. Also vorerst Fehlschlag. Sobald man den Riemen spannt, verbiegt sich der Schlitten und damit die Lager 

Ohne Riemenspannung laufen alle gedruckten Schlitten super 

Derzeit wieder auf Kugelbuchsen umgebaut, damit ich drucken kann. Über kurz oder lang werde ich definitiv auf die Sinterbronze-Buchsen umsteigen. Sie sind leiser, viel kleiner, leichter und laufen (wenn sie sich nicht verkanten) leicht genug.