Präzisionszuschnitt - Millimetergenau!

So oder so ähnlich las ich die Artikelbeschreibung im Onlineshop eines Metallgroßhandels und bestellte prompt, da ich eine millimetergenaue plane Schnittkante benötigte. Und selber plan feilen, neee, das wäre wirklich Arbeit gewesen.

Was dann allerdings den Weg zu mir nach hause gefunden hat, sah nicht nach Präzision aus:

Der Sägeschnitt war in 2 Ebenen schief, die Teile dann auch noch unterschiedlich lang. Per eMail schrieb der Großhandel, dass "das in den üblichen Toleranzen liegt". Präzision!

Ein netter Forenuser aus dem reprap.org Forum hat mir dann freundlicherweise unter die Arme gegriffen. Und was der gezaubert hat, kann sich wirklich sehen lassen:

Top! Danke Sven!

Abdeck-Kappe für Winkelverbinder

Der Rahmen des Skimmy V3 ist mit Winkelverbindern montiert. Da ich die passenden Abdeck-Kappen in schwarz nicht benutzen wollte, sondern lieber welche in Farbe, habe ich mir welche gezeichnet. Hier das Ergebnis:

Das Teil gibts natürlich wie immer zum Nachdrucken: thing:1033573
Dort ist auch die STEP hinterlegt, falls ihr das Teil remixen wollt.

Und los geht's!

Ein wenig ungeduldig habe ich auf die Lieferungen gewartet, mit denen alles anfängt:

• Motedis lieferte die Aluminiumprofile, 30x30mm Typ B Nut 8 und sämtliches Zubehör zur Montage, wie Winkelverbinder, Hammermuttern und passende Schrauben. Ich möchte an dieser Stelle wieder betonen, dass Hammermuttern zwei große Vorteile gegenüber Nutensteinen besitzen: Sie sind sehr viel günstiger und lassen sich ohne Probleme nachträglich einschwenken. Das lästige haargenau-vorausschauende Einsetzen entfällt, ebenso die Demontage der mühsam ausgerichteten Profile, weil man einen Nutenstein vergessen hat ;-)
• von IGUS kamen die Linearschienen T15 und sechs passende Linearwagen TW-15.
• Eine 8mm dicke, 33cm x 33cm große Aluminium-Guss-Platte, feingefräst und PEI-beschichtet
• versteckt in der schwarzen Box jede Menge Kleinteile und Bauteile, die später noch benötigt werden.

Nicht viel später stand der äußere Rahmen, vorsichtig und mit Gefühl (und einem kleinen Schon-Hammer) möglichst genau ausgerichtet und fest verschraubt.

Bis zum Abend habe ich dann alle wichtigen Profile einbauen und genau ausrichten können. Dazu wurde alles auf ±0,2mm Toleranz montiert. Das muss wird reichen.

Noch ein paar Profile montiert und grob ausgerichtet, bei denen sich erst im weiteren Verlauf die genaue Position herausstellen wird.

Hier sieht man den Rahmen auf dem Kopf gestellt und mit montierten Füßen. So konnte ich die Stellen besser erreichen, an denen die Motoren und die Lagerböcke für die Z-Achse montiert werden.

Die Motoren für die Z-Achse habe ich mit fertigen Steckern versehen und ansehnlich verpackt.

Dann ging es weiter mit den Linearlagern von IGUS und die genaue Ausrichtung der Linearschienen zueinander. Dank des exakten Aufbaus des Rahmens war das Ausrichten sehr einfach und die Schienen waren auf anhieb parallel.

Detailansicht der Z-Achse / TR10x2 mit Motor und IGUS-Mutter. (immer noch auf dem Kopf)

Am nächsten Tag habe ich dann die Halterung für das Druckbett gezeichnet und gedruckt. Das ist der Halter für die Seite, auf der nur ein Linearwagen montiert wird. 

Hier das Druckteil für die Seite, auf der zwei Linearwagen montiert werden.

Der Rahmen mit montiertem Druckbett-Träger ist jetzt soweit fertig.

Ich habe zwischendurch noch ein Video gemacht, damit man eine Vorstellung der Linearwagen bekommt:

Die Linearwagen sind beim Verfahren fast geräuschlos, man hört nur ein leichtes "schleifen", vergleichbar mit einem Blatt Papier, dass man über den Tisch schiebt, im Video kaum zu hören.
Die Seite mit den zwei Linearwagen ist spielfrei eingestellt, gegenüber hat der Linearwagen eingestelltes leichtes Spiel in Y-Richtung.

der größere Drucker nimmt Form an

Heute endlich mal Zeit  gehabt:

Der Rahmen steht und ist ausgerichtet. Z-Achse montiert und ausgerichtet. Wenn die X und Y-Achse montiert sind, werde ich mal schauen, wie weit zur Seite ich das Druckbett schieben kann, damit ich eine Park-Position für das Hotend einrichten kann, die etwas weiter weg vom Druckbett ist. 

Die DiBond-Platten sind da!

Heute habe ich die DiBond-Platten abgeholt:



Astreine Qualität, absolut winklig und auf Maß geschnitten, besser gehts nicht  seefew wird sich auch freuen, der bekommt die andere Hälfte 

Danach die Platten direkt montiert, hinten, unten, rechts und links:

Was mir bei diesem Schritt aufgefallen ist:

Denkt daran, wie dick eure Platten sind und wieviel ihr in das Profil hineinschrauben könnt. Meine Platten sind 3mm, die Profile können ca 6mm tief eine Schraube aufnehmen. Macht 9mm die die Schrauben lang sein dürfen, wenn NICHT gesenkt wird. Eigentlich wollte ich Senkkopfschrauben nehmen, aber die müssten ca 2,3mm tief gesenkt werden (kriegt man ja nie so genau hin, also fast durch) und dann dürfte die Schraube nur noch 6mm lang sein. Schonmal versucht, im örtlichen Schraubenhandel M4x6 Senkkopf-Schrauben zu kaufen? Nein? Dann viel Glück  Ich hab jetzt einfach M4x8 Innensechskant-Zylinderkopf-Schrauben genommen, die hatte ich hier noch zu hauf rumliegen. Da der Kopf dieser Schrauben aber doch sehr klobig ist, hab ich bei ebay jetzt "100 Linsenkopf Inbus ISO 7380 M4 x 8 EDELSTAHL A2 M4x8" bestellt, die sollten besser aussehen 



Neuer Stand der BOM mit dieser Bestellung: ganz knapp unter 700€ 

Endlich kanns losgehen, die Zweite!

So, heute kam das letzte benötigte Paket und ich konnte endlich anfangen, zusammen zu bauen 

Die letzte Lieferung, 8x LM10UU:

Gesagt, getan und die zwei SeitenKlötze zusammengeschraubt:



Danach die zwei X-Wellen eingesteckt und prompt den Schlitten vergessen  Naja, einmal ist keinmal 



Jetzt mit Schlitten:



Danach zum montieren den ganzen Cube auf den Kopf gelegt und die Ecken montiert:



Dann hab ich die zwei Motoren in die Ecke geschraubt:



Danach hab ich die anderen 2 Ecken mit den Lagern versehen. Davon habe ich jetzt keine Fotos, weil mich das total genervt hat. Gott sei dank musste ich das nur einmal fummeln, das ist definitiv verbesserungswürdig!!! Kann jedem nur empfehlen, sich ein Bier aufzumachen und sich davon nicht nerven zu lassen.

So sah es dann aus, als ich die Riemen provisorisch eingezogen hab:



Die Riemen dann jeweils einen an einer Seite befestigt und am anderen Ende durch den Spanner gezogen:

Dazu muss ich jetzt sagen: Das Spannen ging tooooootal einfach  Ich hab einfach an dem langen Ende gezogen und konnte dann einfach einen Kabelbinder rummachen. Fertig! So einfach wäre das mit den originalen Spannern niemals gegangen. Definitiv perfekt!

Fertig gespannt:

Beachtet den linken Kabelbinder: der konnte so nicht bleiben, stößt sonst gegen die seitlichen Schlitten. Der rechte passt.

Nochmal vielen Dank an Achim, dass er mir so schnell und unkompliziert die Druckteile zur Verfügung gestellt hat!